به گزارش «خبرنامه دانشجویان ایران»؛ اگر بخواهیم توضحی کلی در مورد فروسیلیس منیزیم ارائه دهیم میتوان گفت که آلیاژ فروسیلیکو که خود شامل عناصری مانند فرومنگنز مختلف و گریدهای سیلیکومنگنز فرومنگنز پر کربن با محتوای منگنز 70-80 درصد وزنی و محتوای کربن 6-7 درصد وزنی است. این مجصول از نظر کمیت پرکاربردترین فروآلیاژ است. آلیاژهای فرومنگنز با کاهش کاربوترمی تولید می شوند سنگ معدنهای حاوی اکسید آهن و منگنز در کاهش ذوب کوره در طول فرآیند تولید، سرباره هایی با محتوای بالا اکسید منگنز تشکیل می شود که می تواند در فرآیند بعدی تصفیه شود. در واقع این عملیات مراحل رسیدن به فرو سیلیسیم منگنز، فرو منگنز کم کربن یا به فلز منگنز می‌باشد.

کاربرد

فرو سیلیسیم منگنز عمدتا در ساخت فولاد برای رفع اکسیداسیون، افزودن آلیاژ و گوگرد زدایی در فولاد مایع استفاده می شود. این ماده با گوگرد واکنش نشان می دهد و تشکیل سولفیدهای آهن را که نقطه ذوب کمی دارند به حداقل می رساند. در حین نورد، سولفیدهای آهن مایع می شوند و باعث ترک خوردن سطح می شوند. در مورد خرید فروسیلیس منیزیم باید تیز بینی زیادی به خرج داد زیرا تشخیص نوع و کیفیت آن نیاز به مهارت بالایی دارد.

آلیاژ سیلیکون منگنز بیشتر در فرآیند ساخت فولاد به عنوان یک اکسید کننده قوی استفاده می شود زیرا MnSiO3 و Mn2SiO4 تولید می کند (شناور روی سرباره به دلیل تراکم کم در ذرات بزرگ).

این کامپوزیت ضروری همچنین برای افزایش میزان فرسودگی در رفع اکسیداسیون استفاده می شود. در حالی که میزان فرسودگی منگنز آهنی فقط 29٪ است، اما در هنگام استفاده از آلیاژ سیلیکون منگنز حدود 37-46٪ میزان سوختگی است.

سیلیکومانگنز به دلیل مزایای اقتصادی و متالورژیکی، به عنوان کاهنده پیچیده و افزودنی آلیاژی در تولید گریدهای مختلف فولاد کاربرد گسترده ای دارد. استفاده از SiMn به جای فروسیلیسیم (FeSi) و فرومنگنز (FeMn) منجر به کاهش هزینه تولید و مزایای فنی می شود. همچنین از این محصول به عنوان نیمه محصول در ساخت فرومنگنز با کربن متوسط ​​و کم و منگنز فلزی استفاده می شود. کارگران قبلی [1، 2، 3، 4، 5، 6، 7] از مواد اولیه مختلف مانند سرباره Fe-Mn، سنگ منگنز، کوارتزیت / کوارتز، کک / ذغال سنگ / ذغال به عنوان اکراه استفاده کرده و در انواع مختلف کوره ها ذوب شده اند به عنوان: کوره قوس الکتریکی غوطه ور، کوره فروآلیاژ برای بدست آوردن آلیاژهای سیلیکومنگنز و گزارش پارامترهای مختلف کنترل کننده تولید آن

آلیاژ سیلیکون منگنز را می توان در تولید فرو منگنز با کربن متوسط ​​یا کم اضافه کرد.

منابع فروسیلیس منیزیم

سنگ معدن سیلیسی منگنز، مرتبط با تشکیل آهن نواری در حجم زیادی در شمال ادیشا، هند اتفاق می افتد. این ماده معدنی زیر عیار است که حاوی 21٪ منگنز، 60٪ SiO2 و 3٪ آهن است، بنابراین هیچ کاربردی پیدا نمی کند و به عنوان ضایعات در نظر گرفته می شود. چنین سنگ معدنی به دلیل ریزساختار پیچیده و آزادسازی ضعیف فاز منگنز به هیچ یک از تکنیک های بهره جسمی فیزیکی پاسخ نمی دهد. با پردازش از طریق جدا کننده مواد معدنی و به دنبال آن WHIMS، می توان آن را تا 32٪ منگنز با 36٪ عملکرد و 52٪ بازیابی افزایش داد. سنگ منگنز سیلیسی همراه با کلسیت و کک با نسبت مناسب، هنگامی که به یک راکتور پلاسما شارژ می شود، محصولی با نسبت فلز سرباره 2.5: 1 طی یک دوره 10 دقیقه به دست آمد. میکرو تجزیه و تحلیل فلز پروب الکترونی این فلز را فروسیلیکومانگنز تأیید کرد در حالی که سرباره سیلیکات تری کلسیم (C3S) با حدود 5٪ منیزیم در حالت جذب است.

روش تولید

نمونه های سنگ معدن منیزیم سیلیسی از گودال سانکار جمع آوری شده و تحت آزمایشات مختلف خصوصیات قرار گرفتند تا قبل از مطالعه میزان توانایی آنها در برابر مزایا مانند جدا کننده مغناطیسی با شدت زیاد مرطوب، جدا کننده مغناطیسی خشک (پرمارول) و جدا کننده مواد معدنی.

نمونه های منیزیم منیزیم همراه با کلسیت و کک به نسبت مناسب آسیاب شده و گویچه های کوچک با افزودن دکسترین تهیه و در راکتور پلاسما با دمای تقریبی 1500 C با جو آرگون پردازش شد تا فلز سیلیکون منگنز در مدت کوتاهی بدست آید. بازه زمانی. این محصول فرآوری شده با تکنیک های مختلفی مانند تجزیه و تحلیل XRD و EPMA مشخص شد تا از ساختار و ترکیب آن مطلع شود.